Nella produzione e progettazione del legno
Pubblichiamo con grande soddisfazione l’intervista a Orlando Balconi di Sonia Maritan pubblicata su strutturalegno
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Introduzione:
Balconi Giannino Srl, con la sua presenza innovativa e affidabile sul mercato edilizio, si caratterizza con due core business: la realizzazione e lavorazione di strutture in legno come tetti, solai e costruzioni complete, e la seconda linea produttiva relativa ai perlinati strutturali e da rivestimento dedicata principalmente ai grossisti e ai rivenditori. Orlando Balconi, insieme alla sua famiglia, oggi rappresenta appieno questa realtà, giunta alla quarta generazione, che ha saputo caratterizzare il suo territorio e valorizzare il legno nelle sue diverse declinazioni creando un processo produttivo ascrivibile al modello dell’economia circolare.
Orlando Balconi, l’attuale titolare della ditta fondata dal nonno come segheria idraulica, rappresenta la terza generazione di un’azienda centenaria, ben conosciuta nel comprensorio di Vergiate, in provincia di Varese, e ovunque la propria attività di costruzioni in legno l’abbia portata. Dalla sua voce ascoltiamo questa lunga storia, una di quelle realtà che ha saputo arricchire il tessuto produttivo italiano e il settore di riferimento.
Un secolo di esperienza!
«Nel 1923 è stato messo in funzione un gatter che ha potenziato l’attività di segheria – esordisce Orlando Balconi che non si era mai trovato a rilasciare un’intervista, ma che subito ci trasmette la sua anima tecnica derivante innanzitutto dalla sua formazione di architetto – e da quel momento è iniziata ufficialmente l’azienda. Abbiamo festeggiato i primi cent’anni di attività. Abbiamo sempre segato legno per costruzioni, adeguandoci all’evoluzione dei tempi e della tecnologia. Oggi in Balconi Giannino c’è la quarta generazione.»
La quarta generazione rappresenta il raggiungimento di un grande obiettivo!
«Sono orgoglioso di poter dire insieme a mia moglie che gestisce la contabilità dell’azienda, Barbara Annoni, e il mio socio Ivan Bombonato, che la quarta generazione è rappresentata dai miei figli Andrea di 30 anni e Alessandro di 27: sono presenti entrambi in azienda e gradualmente stanno crescendo. Oggi siamo in 15 persone (me compreso) grazie anche alla dimensione tecnologica più accentuata».
Come si esplica la vostra offerta e quale opinione ha del settore?
«Produciamo per un mercato locale oltre che per i rivenditori, ma ci rivolgiamo anche ai clienti di prodotti fuori standard per dar loro un servizio specializzato».
La specializzazione dell’azienda è nel tetto il manufatto più complesso e anche dall’edificio completo, una specializzazione che diventa sinonimo di affidabilità!
«Certamente l’esperienza acquisita rappresenta la nostra forza, anche se tutte le dinamiche della pandemia e delle conseguenti speculazioni hanno solo nuociuto al legno e al suo utilizzatore, così come la presenza di operatori poco qualificati che ha creato spot negativi danneggiando il settore. Per contro un po’ di cultura si è creata e c’è più accettazione da parte del cliente o quanto meno più interesse verso questo sistema costruttivo. Il nostro approccio con l’X-Lam per i sopralzi in molti casi ha successo. Le nostre referenze sono molteplici e vanno dalle opere private a quelle pubbliche, ai tetti curvi o con disegni molto articolati».
Quanti tetti producete all’anno?
«Ne produciamo grosso modo uno al giorno relativamente ad abitazioni singole, circa 250 tetti all’anno per dare un’idea di massima. I centri di lavoro realizzano un tetto al giorno e le tecnologie ad aria per l’impregnazione di nostra concezione “tagliano” i tempi. Si tratta di un impianto di impregnazione ad aria delle travi realizzata in collaborazione con Vidali, senza spazzole, che utilizzano davvero in pochi. Praticamente del totale prodotto in un anno, circa il 60% di tetti lo forniamo in kit e il restante 40% lo realizziamo e posiamo in opera. Oggi il carpentiere può arrivare a montare il tetto di una singola abitazione in due o tre giorni al massimo, a seconda della complessità, in passato era necessario il doppio del tempo».
In relazione agli edifici completi come vi state strutturando?
«Da una decina di anni rispondiamo anche alla richiesta crescente di costruzioni complete, trattiamo strutture a telaio o in X-Lam anche senza dare l’edificio finito: ci occupiamo del grezzo avanzato e degli isolamenti. Contrariamente ad altri che “tentano di dare” la casa finita, preferiamo fare quello che sappiamo fare bene. La cultura del legno manca in Italia, per questo la costruzione in legno si è sviluppata poco. Per noi la costruzione di legno dovrebbe entrare nella cultura dei costruttori, perché è esclusivamente vantaggiosa: in termini di tempi e di leggerezza del materiale, di gestione programmata del cantiere e quindi della qualità del lavoro. Ovviamente ci vuole una cultura generale che deve essere diffusa. Ci sono aziende specializzate che sono però svalutate dalla presenza di improvvisati che purtroppo lavorano sul prezzo e assemblano componenti. Ci sono molte aziende che sono un po’ presuntuose ma hanno una mentalità vecchio stile. Fortunatamente ci sono anche aziende in grado di fare lavori fatti bene e in sintonia con le richieste del mercato».
Con quali tecnologie producete i componenti strutturali?
«Abbiamo due centri di lavoro a CNC Essetre che ci permettono di fare anche le case complete – continua l’architetto Orlando Balconi che con molta naturalezza ed entusiasmo ha preso a raccontare il “suo quotidiano” a Sonia Maritan –: uno più recente acquistato nell’ottobre 2023, Techno PF 2T 1250, che rappresenta la versione più evoluta per questo tipo di lavorazione in grado di essere utilizzata da tre dei nostri operatori. E un altro, Techno PF, che lavora ormai da diciotto anni: il vecchio impianto è ancora perfettamente funzionante grazie anche agli aggiornamenti garantiti da Essetre».
Come progettate le vostre strutture in legno?
«Utilizziamo diversi tipi di software, tra cui Dietrich’s, e una volta progettata la struttura viene inviato il file alle macchine che operano con un margine di errore vicino allo zero. Ovviamente siamo in grado di dimensionare e di certificare il tetto o l’edificio completo, nella maggioranza dei casi è il nostro ufficio tecnico a consigliare il cliente facendo da intermediario in qualità di esperto tra il progettista e il cliente stesso».
Per quanto riguarda invece la produzione di perlinati?
«Per quanto concerne i perlinati strutturali e da rivestimento – spiega Orlando Balconi – abbiamo investito in una linea produttiva agli inizi degli Anni 90 e successivamente al trasferimento della nostra azienda al principio del 2000 nella nuova sede di via Sempione sempre a Vergiate – l’azienda è nata nel centro storico di Vergiate – abbiamo definitivamente modernizzato la linea di produzione con dei robot per l’accatastamento del prodotto finito, con un sistema di selezione della qualità completamente automatizzato. In futuro il progetto prevede di automatizzare completamente anche il sistema di caricamento del materiale da lavorare per ottenere una linea di produzione davvero all’avanguardia, attualmente pialliamo circa 13/15.000 mc all’anno, il 70-80% è Abete principalmente proveniente da Svezia e Finlandia e il restante è Larice attualmente proveniente dall’Austria anche se precedentemente lavoravamo molto il Larice Siberiano, poi lavoriamo anche altre specie legnose in minore quantità quali Pino Svedese, Douglas, Rovere ecc. Stiamo inoltre approntando una seconda linea di produzione con minor automazione ma sempre dotata di imballaggio automatizzato e accatastamento con robot per evadere esigenze e richieste in aumento di Abete e Larice piallato termotrattato, termotrattato bio, adatto a rivestimenti interni o esterni soprattutto utilizzato per facciate ventilate o pavimentazioni antiscivolo per esterni, attualmente produciamo questi prodotti con l’impianto principale».
Qual è il Vostro mercato di riferimento per questi prodotti?
«Principalmente lavoriamo con i grossisti e i rivenditori che comprano da noi da molto tempo, inoltre abbiamo degli agenti esterni che lavorano con noi. Principalmente i mercati di riferimento sono la Lombardia, il Piemonte e il Canton Ticino, ma lavoriamo anche con una buona Clientela in Friuli oltre che con Clienti situati in Emilia, Toscana, Lazio e Calabria, da poco abbiamo aperto una collaborazione con un Agente che ci seguirà in Emilia Romagna».
Dal punto di vista energetico la vostra produzione come viene gestita?
«Dal 2012 produciamo autonomamente l’energia che ci serve, dopo un investimento in due impianti fotovoltaici, di circa 550kW in totale, posizionati sui tetti dei due capannoni principali; di cui uno dedicato alla produzione diretta per i nostri consumi».
Le specie legnose che utilizzate sono rimaste le stesse?
«Per le costruzioni in legno si continua a utilizzare l’Abete, un legno costantemente controllato che viene approvvigionato da foreste certificate: la nostra azienda adotta la certificazione PEFC. Usiamo anche un po’ di Larice e di Pino, naturalmente da aree forestali controllate, soprattutto per la produzione di perlinato. Le specie legnose che utilizziamo provengono principalmente dal Nord Europa (Svezia e Finlandia, precedentemente anche Russia…), mentre per quanto riguarda travi lamellari in Abete, X-Lam e legno incollato in generale acquistiamo prevalentemente da aziende austriache. Inoltre, collaboriamo dal gennaio 2020 con l’azienda Koles in Slovenia che produce travi lamellari in Abete. In questo modo abbiamo anche un’alternativa ai produttori austriaci e tedeschi».
Come vede il futuro della sua azienda?
«Spero di continuare, anche se diventa sempre più faticoso lavorare nel nostro Paese: auspico che in Italia si arrivi a semplificare davvero il processo burocratico e tutte le lungaggini e le complicazioni che portano via una quantità enorme di tempo e costi agli imprenditori come me! Conosciamo altre realtà in cui operiamo come, ad esempio, il mercato Svizzero in cui sono notoriamente molto pignoli ma tutto è più semplice, programmabile e coerente. In Svizzera si lavora bene! In Italia, invece, siamo al punto di dover certificare il perlinato “strutturale” che è una contraddizione in termini: il perlinato è principalmente un rivestimento, ma ci impongono normative completamente prive di senso alle quali è obbligatorio conformarsi. Ai miei figli vorrei trasmettere la correttezza del lavoro e i principi base relativi all’onestà e al rispetto delle normative vigenti».
Infine, in produzione osserviamo le due linee produttive e capiamo che presso la Balconi Giannino possiamo davvero parlare di economia circolare, quella ben simboleggiata dai silos, collocati all’esterno, dove vengono convogliati gli scarti della lavorazione del legno che chiudono il cerchio di un processo produttivo virtuoso, guardando a un futuro green nato nel solco di un’esperienza ormai secolare…
Orlando Balconi e Sonia Maritan
